Díky novým obalům DZ Dražice a Franke vyloučily plast, snížily emise a ušetřily peníze

3. června 2021

Domácí akce 0

1928

Čtvrté pokračování jarní série Obalko Overtime, která navazuje na kongres Obalko 8 z ledna letošního roku, bylo zaměřeno na monomateriálová obalová řešení na bázi papíru. Své nové obalové koncepty vyvinuté ve spolupráci s firmou Smurfit Kappa detailně představily společnosti DZ Dražice a Franke.

Monomateriálové řešení obalů je cílem mnoha společností nebo recyklátorů. Proto se webinář Obalko Overtime, který se konal v pátek 28. května, zaměřil právě na tuto oblast. Zajímavostí a zpestřením pro účastníky bylo živé vysílání z Česka a ze Slovenska. Ze středočeských Dražic hovořili Lukáš Formánek ze společnosti DZ Dražice, Jiří Rak a Jan Kaprhál z firmy Smurfit Kappa a ze slovenského Štúrova prezentovali Július Mazán a Erik Horváth, taktéž zástupci Smurfit Kappa. Program webináře zahrnoval také videa z balicích center obou společností, DZ Dražice a Franke.

Stopka pro polystyren

Nejdříve se účastníci webináře krátce seznámili s minulostí společnosti DZ Dražice (včetně nádherné historické budovy architekta Jiřího Krohy), výrobním programem a logistikou. Firma vyrábí 250 000 ohřívačů vody ročně a letošní obrat by měl atakovat hranici dvou miliard korun. Inovované balení pro ohřívač ve firemní „hantýrce“ označený jako TO5 zvítězilo v soutěži Obal roku 2020. Starý obal sestával z lepenkové krabice, polystyrenových vložek a plastových pytlů různých velikostí. „Obal byl neatraktivní vnějším designem a neodlišoval se od konkurence,“ podotýká Lukáš Formánek a dodává: „Za každou cenu jsme se chtěli vyhnout využití plastových komponent.“ A to navzdory tomu, že polystyren se v Dražicích těšil oblibě, protože dobře chránil obsah obalu, který někdy putuje až do Mongolska.

„I na Slovensku jsme řešili požadavek na vyloučení polystyrenu, a to u kompozitních dřezů a umyvadel firmy Franke,“ říká Július Mazán. V původním balení byly plastové fólie a polystyrenové návleky po části obvodu dřezu. Ty se stohovaly a poté umísťovaly do lepenkové krabice. „Často se stávalo, že v jednom místě dřezy pružily, vznikaly tlaky a výrobky byly poškozeny,“ vysvětluje Július Mazán. I v tomto případě se zadavatel rozhodl pro absolutně jiný obalový koncept, který vyloučí zejména polystyren a plast, protože samotní zákazníci apelovali na Franke, aby obal učinil udržitelnější. Firma také začala více prodávat v režimu B2C online a při doručování jednotlivého dřezu v původním obalu se ještě zvyšovalo riziko poškození.

Otevřená recyklační smyčka

Následně Jan Kaprhál shrnul hlavní důvody, které společnosti obecně vedou k odstraňování zejména EPS a šířeji plastu z jejich balení. Zákazníci podle něj využívají polystyren, protože má nízkou hmotnost a plní požadovanou ochrannou funkci. „Polystyrenem lze sice recyklovat, ale většinou z něj vyrobíte třeba už jen fasádní izolaci. Z hlediska obalů se ta smyčka neuzavře.“ Jan Kaprhál dále upozornil na nákladovou náročnost EPS, která je spojena s přípravou formy (v řádu stovek tisíc korun) a jeho dodacími lhůtami, jež se pohybují v týdnech a měsících: „Výseková forma na fixaci z vlnité lepenky stojí nižší desítky tisíc korun a dodací lhůta je doslova pár dní.“ Nevýhoda expandovaného polystyrenu se promítá i v dopravě a skladování. Náklad na ložné ploše vozidla je lehký, a tak se de facto převáží vzduch. Dále pak materiál – oproti obalům z vlnité lepenky, jež se dají skladovat naplocho – zabere značné místo ve skladu.

Na konkrétním příkladu ohřívače TO5 pak Lukáš Formánek a Jiří Rak vysvětlili benefity nového balení. „Zcela jsme změnili designový jazyk. Navenek nyní zdůrazňujeme logo firmy a prostřednictvím obalu se vždy snažíme komunikovat i něco navíc – v tomto případě jde o montážní šablonu pro zákazníka,“ popisuje Lukáš Formánek obal, který nyní zapadá do celkové brandingové strategie podniku. Prakticky eliminován byl plast. Nyní zůstává jen drobná krycí fólie na displeji a celý balík je po obvodu opatřen dvěma plastovými páskami. Veškeré další komponenty obalu jsou papírové – vnější klopová krabice s obálkovým dnem, insert s úchyty pro snadné vyjmutí nebo kryt výrobku proti poškrábání. „Zajímavý prvek tvoří mechanická kapsa v insertu pro uložení bezpečnostního ventilu, i zde jsme se zbavili plastu,“ dodává Lukáš Formánek.

Nárazové zóny se vytvářejí při skládání lepenkového insertu, který je koncipovaný jako plošný výsek. Díky tomu mohlo dojít k úplnému vyloučení EPS z procesu balení. Zatímco dříve na jedno paletové místo umístili kolem dvaceti kusů insertů, nyní jich může být 200, což přispívá k úspoře prostoru, snižuje potřebu manipulace a v konečném důsledku tak šetří peníze. Účastníci webináře se pak prostřednictvím videa seznámili s tím, jak obal funguje přímo v balicím centru DZ Dražice.

Poté Erik Horváth představil nový obal společnosti Franke: „Mezi hlavní výzvy patřila ochrana hran, které jsou velmi náchylné na poškození. Neměli jsme k tomu příliš místa, a tak jsme vytvořili malé, ale přesto velmi efektivní ochranné zóny.“ Ty plní dále funkci zámku a rovněž fixace, která opět patřila mezi největší oříšky pro designéry. A to zvláště fixace do výšky.

I v případě projektu pro Franke se podařilo zcela odstranit plastové fólie včetně sáčků na kovový spojovací materiál. „Během skládání se vytvoří malá kapsa, do které se ‚spojovák‘ vloží a která opět slouží jako ochranná zóna i fixace,“ doplňuje Erik Horváth. Po živém vstupu následovalo video z výroby, kdy se všichni na vlastní oči přesvědčili, nakolik je obal ergonomický při samotném procesu balení.

Pádové testy dopadly na jedničku

Slova, grafy, prezentace i ekologický apel by byly téměř ničím, pokud by obal dostatečně nechránil. Proto v živém vysílání došlo i na improvizované pádové testy. Těžký ohřívač padající na betonovou podlahu z palety ve výšce přibližně 1,5 metru přečkal pád zcela bez úhony. Stejně tak jsme nezaznamenali žádné poškození na křehkém dřezu, kterému Július Mazán s Erikem Horváthem dali opravdu zabrat.

V závěru webináře přišlo vyčíslení benefitů obou typů obalů a zodpovězena byla více než desítka otázek ze strany účastníků.